随着国内钢结构行业的不断发展，H型钢在许多钢结构厂房、机场、高层建筑及桥梁中得到普遍的应用。H型钢原本由钢厂轧制而成,但因轧制型钢的规格有限且价格比普通优质钢板高得多，焊接H型钢逐渐成为建筑钢结构设计和生产中首选的结构型材，焊接H型钢的需求量也在逐年大幅度增加。但是，钢结构工件下料时无法保证精度，大部分采用火焰或等离子切割，精度误差超出±3mm以上，在下料环节的误差，工件组对人工摆搭的误差，使得自动化焊接设备无法找到焊缝位置，或者通过接触寻位，使得焊接机器人或其他焊接设备辅助时间过长，影响效率；与此同时，此行业大部分生产状态批次多批量小，编写好的焊接程序无法进行批量生产，切换工件就需要编写新的程序，往往编程还未完成，人工已经生产完成，不能体现自动化焊接的优势。而且很多产品需要客户定制，则需要更改图纸，让自动化焊接可适应性进一步降低。

为提高焊接钢结构的生产效率，以自动生产线的方式组织生产是必然的发展趋势，为此，知象光电Revopoint推出了钢结构自动化焊接解决方案，实现了该行业自动化焊接的可能性。该方案使用焊接面扫描3D相机Tracer P系列，对焊缝进行高精度3D拍照，得到3D点云图像，再利用TracerStudio软件对三维点云数据进行分析，识别出实际工件的焊缝位置，进而将焊点的位置、类型等参数反馈给机器人，引导机器人完成焊接，极大降低机器人示教编程的工作量，还能实现类似结构不同产品的免示教编程，自适应工件，实现批次不同的自动化批量生产。而且，整个拍照识别的过程耗时仅0.5秒。拍照时间非常的短暂，过去人工8小时的工作周期可由机器替代，24小时不间断地进行工作，人工成本也大幅下降。此外，最新 P 系列相机Tracer P2的工作距离为275-525mm，重复精度为±0.1mm，可以实现焊缝位置±50mm的兼容，极大降低了自动化焊接前道工序的要求，使得客户更好控制生产成本。与此同时，得益于钢结构自动化焊接技术的精准定位与精细化焊接操作功能，焊接的质量和一致性也得到大幅提升。

石家庄高强彩钢厂原为轻型厂房钢结构的加工企业，本身企业由于加工量的逐年递增，人工用工量很难满足生产需求，用工成本也居高不下，考虑采用自动化焊接的方案来替换人工。知象光电的技术通过使用TracerP1相机对H型钢进行高精度的3D拍照，然后利用Smartweld软件平台对照片的三维点云数据进行分析，识别出H型钢部件（牛腿、行车梁筋板、立柱筋板等）中的全部焊缝，进而将焊缝的起始位置、方向向量、缝宽等参数反馈给机器人，便于引导机器人进行焊接，以及调整摆弧大小等工艺参数。筋板拍照、识别耗时短至0.5秒。与传统的高压焊丝寻位和线激光寻位方法相比，知象光电的技术找到起弧和灭弧点的时间缩短了90%，成功率也从75%提升至95%，且不用机器人移动位置，大大改进设备操作、交付、工作节拍和维护等多个流程。

方案参数

华东某钢结构企业为上交所A主板上市企业，拥有数百家工厂，是装配式建筑设计、制造领域龙头企业。近年来由于业务增长快速，同时焊工成本迅速增加。该企业计划对下属所有的工厂进行自动化改造升级，以减少用工成本。该公司采用自研焊接系统软件，配合知象光电提供的 Tracer P1 3D 相机和 TracerStudio 焊缝识别软件，为该公司量身定制的钢结构机器人自动化焊接解决方案，实现了对该厂占比较大的钢梁和钢柱的自动化焊接，并通过 3D 视觉和工艺的结合，解决了多层多道角焊缝焊接的行业难题。

方案参数

东北某钢结构厂为中型厂房钢结构加工企业，由于区域年轻高素质人才大幅度流失，存在着严重的招工难的问题。该企业考虑使用自动化设备替代人工，同时新增智能装备业务，向区域内同行输出整套自动化焊接解决方案。该企业通过选择知象光电的技术方案，使用 Tracer P1 相机对钢结构组件进行高精度的 3D 拍照，之后利用 TracerStudio 软件平台对获取的 3D 点云数据进行分析，识别出钢结构组件（牛腿、行车梁筋板、立柱筋板等）中的全部焊缝，进而将焊缝的起始位置、方向向量、焊接姿态等参数反馈给机器人，引导机器人进行焊接，以及调整摆弧大小等工艺参数。该方案帮助该企业实现了自动化生产，降低了对工人的需求。同时助力了该厂新增的自动化装备业务，帮助其将个性化设计调教的自动化方案，复制给区域同行，创造了新的效益和增长点。

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